低速動平衡機校正步驟有哪些 一、工件安裝與對中校準 首當其沖的環節是工件的精準安裝。操作者需將待校正的旋轉部件（如電機轉子、風機葉輪）平穩放置于平衡機主軸上，通過百分表或激光對中儀調整軸向與徑向對稱性。此階段需注意：

夾持方式：根據工件材質選擇氣動卡盤或液壓夾具，避免因夾緊力不均導致二次形變。 環境干擾：關閉車間振動源，確保傳感器信號不受外部機械噪聲干擾。 初始平衡：若工件存在明顯偏擺，需通過手動配重或預平衡調整至低速運轉狀態。 二、振動信號采集與相位鎖定 啟動平衡機后，以低于額定轉速20%~30%的速度勻速旋轉工件，同步采集振動傳感器（如壓電式或電容式）的時域波形與頻域頻譜。關鍵操作包括：

多點測量：在工件兩端或關鍵截面布置傳感器，捕捉不同徑向位置的振動幅值與相位差。 相位校驗：通過標記工件表面特定點（如鍵槽或螺紋孔），利用光電編碼器鎖定不平衡點的絕對相位角。 數據濾波：采用小波變換或自適應濾波算法剔除軸承雜波、齒輪嚙合等非平衡振動成分。 三、不平衡量分析與配重方案生成 將采集數據導入平衡軟件（如LMS或Bently Nevada系統），通過矢量合成算法計算剩余不平衡量（單位：g·mm）。此階段需關注：

多階模態識別：若工件存在多階共振頻率，需分別計算各階不平衡量并優先校正低階模態。 試重法驗證：對復雜結構工件（如帶內腔的泵軸），采用試重法（Trial Weight Method）反推理論配重值。 容差控制：根據ISO 1940-1標準設定平衡精度等級（G6.3~G0.4），動態調整配重增量。 四、配重調整與動態補償 根據軟件輸出的配重參數，通過鉆孔去重、粘貼配重塊或焊接平衡螺釘實施調整。典型操作流程為：

去重法：使用數控鉆床在不平衡點對稱位置鉆削，單次去重量不超過理論值的80%。 配重法：采用環氧樹脂或磁性底座固定配重塊，確保其與工件表面的法向力≥3倍配重質量。 迭代優化：完成首次調整后，需重復測量-計算-修正循環，直至剩余不平衡量降至公差帶內。 五、校正效果驗證與報告輸出 最終驗證需在平衡機上以額定轉速運行工件，對比校正前后振動幅值下降率（理想值≥70%）。同時需完成：

頻譜對比：檢查1×頻振動能量是否顯著降低，排除高階諧波干擾。 殘余分析：通過極坐標圖觀察剩余不平衡矢量分布，判斷是否需二次調整。 報告歸檔：生成包含原始數據、校正曲線、平衡精度等級的PDF報告，供質量部門審核。 技術延伸：

低速平衡機的特殊性：相較于高速平衡機，低速設備更依賴相位精度而非轉速穩定性，需通過陀螺儀輔助補償主軸熱變形。 智能算法應用：部分高端機型已集成機器學習模塊，可自動識別工件材質特性并優化配重策略。 安全規范：操作全程需佩戴防噪耳罩（工件轉速≥500rpm時），并定期校驗傳感器零點漂移。 通過上述步驟的系統化執行，可將旋轉機械的振動水平控制在工程允許范圍內，顯著延長設備壽命并降低運行能耗。