電機動平衡測試服務流程有哪些

一、前期準備：構建精準的測試基底

設備狀態診斷

通過目視檢查電機外觀，確認無機械損傷或異物侵入，同步檢測軸承間隙與軸向竄動量，確保測試環境的物理基礎穩定。

采用紅外熱成像儀掃描電機表面溫度分布，排除因過熱導致的非平衡性干擾因素。

參數校準與工具配置

根據電機額定轉速（如1500rpm/3000rpm）選擇適配的振動傳感器（加速度型/速度型），并校準其靈敏度與頻響范圍。

部署專用動平衡儀，預設ISO 1940平衡等級標準，同步連接數據采集系統與云端分析平臺。

安全防護體系搭建

安裝防護罩隔離旋轉部件，設置急停按鈕與過載保護裝置，確保測試全程符合IEC 60204安全規范。

部署隔音屏障降低高頻振動噪音，避免對鄰近設備產生諧波干擾。

二、測試實施：動態捕捉失衡信號

傳感器網絡部署

在電機軸端對稱安裝雙通道加速度傳感器，形成90°相位差，構建三維振動監測矩陣。

采用磁吸式安裝支架實現快速拆裝，確保傳感器與軸端接觸面的剛性耦合。

分階轉速測試

低速模式（50%額定轉速）：驗證傳感器信號穩定性，排除機械松動導致的虛假振動。

額定轉速模式：采集穩態振動數據，記錄幅值、頻率與相位參數，生成時域波形與頻譜圖。

超速模式（120%額定轉速）：模擬極端工況，檢測臨界轉速區間的共振風險。

數據動態校準

通過傅里葉變換提取基頻振動成分，消除齒輪嚙合、軸承故障等次生干擾信號。

應用卡爾曼濾波算法實時修正環境振動噪聲，提升信噪比至20dB以上。

三、數據分析：解構振動背后的力學密碼

矢量合成與平衡量計算

將雙通道振動信號轉換為極坐標系下的矢量，通過矢量合成確定不平衡質量的幅值與相位。

應用李薩如圖形法驗證數據一致性，確保平衡量計算誤差＜5%。

多維度診斷模型

構建頻域-時域聯合分析模型，對比ISO 10816振動標準，判斷電機是否處于A區（良好）或C區（需維修）。

引入小波包分解技術，識別高頻振動成分中的局部松動或不對中缺陷。

平衡方案優化

提供配重法（鉆削/粘貼配重塊）與偏心配重法（調整轉子安裝位置）兩種方案，計算最小平衡質量增量。

生成三維平衡效果模擬動畫，可視化修正后振動幅值的衰減曲線。

四、問題處理：閉環反饋與迭代優化

現場修正與驗證

在指定位置鉆削0.5mm深度的配重孔，同步監測振動變化，實現閉環控制。

采用迭代法進行二次平衡，直至振動值降至ISO 1940 G1.0等級以下。

異常場景應對策略

遇到多階不平衡時，啟用多平面平衡算法，分別處理軸向不同截面的振動源。

發現軸承故障特征頻譜（如1×/2×/3×工頻），觸發聯動報警并生成維修建議報告。

五、報告生成：知識沉淀與價值傳遞

結構化報告輸出

包含原始振動頻譜圖、平衡前后對比曲線、配重位置三維坐標及質量值。

附加風險預警模塊，標注未來6個月內的潛在振動超標概率。

數字化知識庫構建

將測試數據上傳至工業物聯網平臺，建立電機型號-振動特征-平衡方案的映射關系。

通過機器學習模型預測不同工況下的平衡需求，實現預防性維護。

結語

電機動平衡測試不僅是技術參數的校準，更是對機械系統生命力的深度喚醒。從傳感器的精準捕捉到算法的智能解析，每個環節都在重構振動與平衡的動態平衡，最終讓電機在高效運轉中奏響工業時代的和諧樂章。